Preparación y dosificación de materia prima
Abrasivo de corindón marrón: según la fuerza de corte requerida y el acabado de la superficie, seleccione corindón marrón del tamaño de grano apropiado (por ejemplo, 46#, 60#, 80#, etc.).
Aglutinante: Seleccionar y pesar una proporción específica de materias primas cerámicas como arcilla y feldespato.
Aglutinante temporal: agregue una pequeña cantidad de dextrina, resina líquida o agua para hacer que el polvo sea plástico durante el prensado.
Materiales porosos: Para aumentar la porosidad, se añaden aserrín, partículas de naftaleno, etc. Estos materiales se queman o evaporan durante el proceso de sinterización, dejando huecos.
Mezclando
Coloque todas las materias primas pesadas, incluyendo el abrasivo de corindón marrón, el aglutinante y el agente poroso, en una mezcladora (como una mezcladora de reja de arado) y mezcle bien y de manera uniforme. Este paso es fundamental para garantizar un rendimiento constante del producto.
Formando
El material a granel mezclado se coloca en un molde de una forma específica (como un rectángulo, un triángulo o un círculo).
Se utiliza una prensa para prensar y dar forma al material bajo presiones que van desde decenas a cientos de toneladas, produciendo un “bloque” con una cierta resistencia inicial.
El secado
La pieza prensada se seca en un horno de baja temperatura. Esto elimina principalmente la humedad añadida durante la mezcla y parte del disolvente del aglutinante temporal, lo que previene el agrietamiento durante la sinterización directa.
Disparo
Este es el proceso principal. La pieza seca se coloca en un horno de alta temperatura (normalmente entre 1250 °C y 1350 °C) y se sinteriza según un perfil específico de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento.
Durante este proceso, el aglutinante vitrificado se funde para formar una fase vítrea que encapsula las partículas duras de corindón marrón y las une firmemente. Simultáneamente, el agente poroso se quema y se evapora, formando una red porosa uniforme. Tras enfriarse, el bloque de pulido alcanza su resistencia y rendimiento finales.
Procesamiento e inspección
Después de la sinterización, el producto puede requerir acabado, procesamiento (como alisado de la superficie) y marcado.
Finalmente, se llevan a cabo inspecciones rigurosas, que incluyen controles de dureza, controles de equilibrio y controles de apariencia, para garantizar la calidad del producto.
III. Fórmula de puntos críticos de control
: La relación entre abrasivo, aglutinante y porosidad es un secreto fundamental que determina directamente el grado de dureza (por ejemplo, G, H, K), la microestructura (porosidad) y el rendimiento del bloque de pulido.
Tamaño del grano: El grano grueso (p. ej., 46#) se utiliza para un desbaste basto, lo que resulta en una alta eficiencia pero una superficie rugosa. El grano fino (p. ej., W20) se utiliza para un desbaste y pulido fino, lo que resulta en una superficie lisa pero de baja eficiencia.
Dureza: Se refiere a la adherencia del aglomerante a las partículas abrasivas. Los abrasivos de alta dureza presentan menor pérdida de grano abrasivo y son resistentes al desgaste, pero tienden a desafilarse. Los abrasivos de baja dureza presentan mayor pérdida de grano abrasivo y mejores propiedades de autoafilado, pero se desgastan con mayor rapidez.